1. Wat is de belangrijkste reden voor de negatieve impact?
Zink heeft een laag kookpunt (907 graden) ◦ Zink verdampt snel bij hoge lastemperaturen (＞ 1500 graden), waardoor hogedrukdamp wordt gegenereerd, wat leidt tot:
→ Verhoogde spat: zinkdamp breekt door het gesmolten metaal en vormt vonkspat;
→ Porositeitsdefecten: damp zit vast in de las om poriën te vormen (vooral laserlassen);
→ onstabiel lassen: boog/weerstandslasproces fluctueert .
Verschil in zinklaaggeleidbaarheid ◦ De weerstand van de gegalvaniseerde laag is lager dan die van het staalsubstraat . Tijdens weerstandslassen is de stroom gesplitst en is een hogere stroom vereist om een effectieve nugget . te vormen
Elektrode-besmetting ◦ Zink reageert met koperelektroden om koperen legering (Zn-Cu) te vormen, wat leidt tot:
→ Elektrode -hechting: de zinklaag houdt zich aan het elektrodeoppervlak;
→ Verkortte elektrode levensduur: de levensduur van traditionele elektroden wordt gereduceerd tot 1/3 ~ 1/5 van die van zinkvrij staal .
2. Hoe kan ik het type galvaniseren kiezen om de lasbaarheid te optimaliseren?
Prioriteer elektrogalvanisatie (bijv.): Dunne zinklaag (5 ~ 10 μm) vermindert het spat- en elektrodeverlies aanzienlijk, geschikt voor productielijnen met hoge beat .
Typische toepassingen: buitenafdekkingen zoals deuren en kappen .
Galvanising (GA) is een evenwichtige keuze ◦ De zink-ijzerlegeringslaag heeft een hoog smeltpunt (640 graden → 1200 graden), de hoeveelheid stoom wordt met meer dan 50%verminderd en de elektrode-levensduur wordt verhoogd tot 1 . 5 keer die van EG.
Typische toepassingen: onderdelen zoals lichaamsframes en vloeren die zowel corrosieweerstand als lassen vereisen .
Vermijd dikke hot-dip galvaniserend (HDG) voor precisielassen
Het wordt alleen aanbevolen voor structurele onderdelen niet
3. Wat is de "vierstappenmethode" voor het optimaliseren van gegalvaniseerd bladlassen?
Materiaalselectie en matching: bijv. Voor uiterlijkonderdelen/precisielassen, GA voor structurele onderdelen, vermijd het gebruik van HDG in zeer nauwkeurige lasgebieden;
Upgrade van apparatuur: zinkbestendige elektrode + dynamisch parameterregelsysteem;
Procesaanpassing: verhoog druk/stroom, dubbele pulslaassen, uitlaatgat van reserve;
Lokale behandeling: laserreiniging van het lasspotgebied (hogere kosten maar significant effect) .
4. Wat zijn de speciale uitdagingen en tegenmaatregelen voor nieuwe energievoertuigen?
Batterijlassen:
Probleem: ongelijk metaallassen van gegalvaniseerde stalen en aluminium schaal (gevoelig voor het produceren van brosse Zn-Al-legering); Oplossing: gebruik wrijvingsstoorlassen (FSW) of ultrasoon lassen om te voorkomen dat gesmolten zink deelneemt aan de reactie . Lichtgewicht materialen: ultrahoge sterkte staal Gegalvaniseerd blad (zoals DP 1000+ bijv.:
5. Wat zijn de best practices en innovatieve oplossingen van de industrie?
Innovatie van elektrodetechnologie: door dispersie versterkte koperelektrode (zoals Cu-CR-ZR): het leven is 3 keer langer dan die van traditionele elektroden; Composietcoatingelektrode: oppervlakteplating met molybdeen (mo) of nikkel (ni) om zinkdiffusie te voorkomen .
Intelligente aanpassing van lasparameters: Monitoring van dynamische weerstand: realtime aanpassing van de stroom om het shunteffect van de zinklaag te compenseren; Adaptieve drukregeling: dynamische toename van de elektrodendruk volgens de dikte van de zinklaag (zoals bijvoorbeeld: 250kgf → hdg: 400kgf) .
Materiaal voorbehandeling ◦ Laserreiniging: gedeeltelijke verwijdering van de zinklaag vóór het lassen (nauwkeurigheid ± 0 . 5mm); Geleidende coating: spray geleidende pasta op het Solder Joint -gebied om shunt te verminderen.