1.Wat is de kerngarantie voor weerweerstand?
Gegalvaniseerde coating: dient als een beschermende basislaag en beschermt de stalen plaat tegen corrosie door de offeranodische werking van zink. De dikte heeft direct invloed op de corrosieweerstand van de basislaag (bijv. Zinkcoatinggewicht varieert van 80-275 g/m², afhankelijk van de corrosieve omgeving).
Chemische conversie -coatings (bijv. Passiveringslagen): verbeteren de hechting tussen de gegalvaniseerde coating en de primer, terwijl het vocht en zuurstofpenetratie verder blokkeert.
Primer: Typisch epoxy of polyester bindt het stevig aan de gegalvaniseerde coating, zorgt voor corrosieweerstand en permeatieweerstand, en is cruciaal voor het verbinden van de coating met de topcoat.
Topcoat: direct blootgesteld aan het milieu, moet het weerstand vertonen tegen UV -veroudering, zuur en alkali, krijt en verkleuring. Gemeenschappelijke typen zijn polyester, siliconen-gemodificeerd polyester (SMP) en polyvinylideenfluoride (PVDF, ook bekend als fluorocarbon verf). PVDF Topcoats bieden de beste weerweerstand.
2. Wat zijn de verschillen in weerweerstandsprestaties in verschillende omgevingen?
Normale atmosferische omgevingen (stedelijk en landelijk)
Geschikt voor het bouwen van exterieurs, daken, apparatenomhulsels en andere toepassingen. ◦ Polyester topcoat: garandeert over het algemeen 5-10 jaar coatingintegriteit zonder merkbare krijt of verkleuring. ◦ Siliconen-gemodificeerd polyester (SMP): biedt superieure weerweerstand in vergelijking met standaard polyester, waarbij stabiel uiterlijk en prestaties gedurende 10-15 jaar worden gehandhaafd. ◦ PVDF Topcoat: uitzonderlijk weerbestendig, met een levensduur van meer dan 20 jaar in een droge, schone atmosfeer, met vrijwel geen krijt of verkleuring.
Barme omgevingen (kustgebieden, industriële gebieden en gebieden met een hoge vochtigheid) ◦ Kustgebieden (hoge zoutspray): chloride-ionen in zoutspray veroudering van coating en plating corrosie. PVDF Topcoat, met zijn sterke chemische stabiliteit, bestand tegen zoutsprayerosie. Gecombineerd met een dikke zinkcoating (bijv. 275 g/m²) kan het 15-20 jaar duren in kustgebieden. Standaard polyester topcoats kunnen na slechts 3-5 jaar blaarvorming en roest ervaren in dergelijke omgevingen. ◦ Industriële gebieden (bevattende zwaveldioxide en stof): zure verontreinigende stoffen kunnen de coating corroderen. SMP- of PVDF -topcoats kan de corrosiesnelheid verminderen door hun zuur- en alkali -resistentie, terwijl gewone polyesters vatbaar zijn voor schilderen. ◦ Gebieden met hoge vochtigheid (zoals de regenachtige zuidelijke regio's): hete en vochtige omgevingen kunnen gemakkelijk leiden tot vochtpenetratie tussen de coating en het substraat. Primers van hoge kwaliteit (zoals epoxy-primers) kunnen het vocht effectief blokkeren en, in combinatie met een dichte topcoat, het risico op blaarvorming en peeling verminderen.
3. Wat zijn de belangrijkste weerweerstandsindicatoren en testnormen?
Zoutsprayweerstand: PVDF -coatings slaagt meestal voor zoutspraytests gedurende meer dan 5000 uur, het simuleren van kust- of sterk corrosieve omgevingen, volgens GB/T 13448 of ASTM B117. Ze vertonen geen roest of blaarend; Gewone polyester duurt meestal 1.000-2.000 uur.
Accelerated weathering (QUV) testing: simulating the aging effects of ultraviolet light and thermal cycling on coatings, according to ASTM G53, shows that after 3,000 hours, PVDF coatings typically exhibit a color difference (ΔE) of less than 3 and a chalking rating of >4 (vrijwel geen krijt). Gewone polyester kan na 2.000 uur merkbare krijt en verkleuring vertonen.
Vocht- en hittebestendigheid: wanneer getest in een hoge temperatuur, hoge vochtigheidomgeving (bijv. 40 graden /90% RV), kunnen hoogwaardige kleurgecoate spoelen meer dan 1.000 uur overleven zonder te blaren of te pellen. Zure en alkali -resistentie: resistent tegen zure regen of industrieel zuur en alkali -corrosie. Nadat de PVDF-topcoat is ondergedompeld in een oplossing met een pH van 3-11, heeft de verffilm geen duidelijke schade.
4. Wat zijn de belangrijkste factoren die de weerstand weer beïnvloeden?
Coatingmaterialen: Topcoat -type is cruciaal: PVDF (fluorgehalte groter dan of gelijk aan 70%)> SMP> conventioneel polyester. Compatibiliteit tussen primer en topcoat is ook cruciaal (bijvoorbeeld een epoxy -primer + PVDF Topcoat -combinatie biedt superieure weerweerstand).
Coatingdikte: toplaagdikte is over het algemeen vereist om groter te zijn dan of gelijk aan 20 μm; Dunnere dikte kan leiden tot voortijdige veroudering. Primertikte moet groter zijn dan of gelijk zijn aan 5 μm om de hechting aan de coating te waarborgen.
Productieproces: onjuiste regeling van de coderingstemperatuur en tijd van coating kan leiden tot onvoldoende verknoping van de film, waardoor weerweerstand wordt verminderd. Onvolledige voorbehandeling van het oppervlak (zoals passivering van de gegalvaniseerde laag) kan de coatingadhesie beïnvloeden en veroudering versnellen.
Onderhoud: Langdurige accumulatie van stof en olie versnelt het verouderen van coating. Regelmatige schoonmaak kan de levensduur verlengen. Krassen op de coating tijdens de installatie die niet onmiddellijk worden gerepareerd, kunnen een startpunt worden voor corrosie en de algehele weerweerstand verminderen.
5.Wat is het verschil tussen de weerweerstand van kleurgewerkte gegalvaniseerde spoel en gewone gegalvaniseerde spoel?
Gewone polyester kleurgecoate spoel is geschikt voor droge, lage corrosie omgevingen en heeft een levensduur van 5-10 jaar.
SMP-kleurgecoate spoel is geschikt voor matig corrosieve omgevingen en heeft een levensduur van 10-15 jaar.
PVDF-kleurgecoate spoel is een hoogwaardige optie en biedt een stabiele service gedurende 15-25 jaar in harde omgevingen zoals kustgebieden en industriële gebieden. Het is de voorkeurskeuze voor langdurig gebruik buitenshuis bij het bouwen van buitenmuren en daken.