Vraag: Wat zijn de veel voorkomende soorten coatings?
A: Gewone polyester (PE), silicium-gemodificeerde polyester (SMP), polyvinylideenfluoride (PVDF), epoxyhars (EP), polyurethaan (PU), acrylzuur (AC), siliconen (siliconen)
Vraag: Wat zijn de verschillen in zoutspraycorrosieweerstand bij PVDF, epoxyhars en PE -coatings?
A: PVDF\/Fluorocarbon Coating: Fluorocarbon -bindingen hebben een hoge bindingsenergie, dichte moleculaire structuur, trage zoutspraypenetratie en kunnen tests van meer dan 1500 uur doorstaan. Het is geschikt voor kustprojecten (zoals offshore windenergie en havengebouwen). Epoxyhars: wanneer het wordt gebruikt als een primer, heeft het een sterke hechting aan het substraat en vormt het een "afschermingslaag" om zoutpenetratie te blokkeren. Het wordt vaak gebruikt in schipprimers (zoutspray -tests kunnen 2000 uur na het matchen van topcoat bereiken).
PE-coating: de moleculaire keten bevat estergroepen, die kunnen hydrolyseren na langdurig contact met zoutspray. Het is alleen geschikt voor binnenlandse omgevingen met zoutsprayconcentraties van minder dan 100 mg\/m³.
Vraag: Wat zijn de verschillen in chemische corrosieweerstand tussen epoxyhars (EP), PVDF en SMP -coatings?
A: Epoxy -hars (EP): bevat epoxygroepen in het molecuul, die sterk corrosieve vloeistoffen kunnen weerstaan met een pH van 2-12. Het wordt vaak gebruikt in de binnenwand van chemische opslagtanks en rioolwaterzuiveringsapparatuur.
PVDF: de corrosieweerstand is dicht bij die van polytetrluorethyleen (PTFE). Het is bestand tegen 90% geconcentreerd zwavelzuur en 30% natriumhydroxide -oplossing. Het is geschikt voor de buitenwanden van chemische workshops.
SMP-coating: de silicium-oxygenbinding verbetert de chemische stabiliteit en heeft een betere zure regenweerstand dan PE. Het is geschikt voor industriële plantengebouwen (zoals rond stalen planten en meststoffen).
Vraag: Wat zijn de verschillen in weerweerstand tussen PVDF -coatings, PE -coatings en siliconencoatings?
A: PVDF -coating: UV -absorptiesnelheid<5%, after 2000 hours of UV aging test (such as QUV standard), gloss retention rate >85%, kleurverandering ΔE<3, suitable for high UV areas (such as plateaus, tropical areas).
PE -coating: poederen kan optreden na 500 uur UV -veroudering, en het moet elke 5-8 jaren opnieuw worden geverfd wanneer het in kustgebieden wordt gebruikt.
Siliconencoating: temperatuurweerstandsbereik - 60 graad ~ 250 graden, niet eenvoudig te oxideren en te corroderen bij hoge temperatuur, geschikt voor scènes met hoge temperatuur zoals schoorstenen en motoronderdelen.
Vraag: Hoe kies je corrosiebestendige coatings in speciale scenario's?
A: 1. Voedsel- en geneeskunde-industrie: FDA-certificering is vereist en epoxy-fenolcoating is optioneel (stoomsterilisatieweerstand, corrosieweerstand en antimicrobiële hechting).
2. Mariene engineering: zinkpoeder primer + epoxy intermediaire verf + fluorocarbon topcoat drielaags systeem, zinkpoeder (gehalte groter dan of gelijk aan 80%) beschermt het substraat door opofferingsanode, en de totale dikte van de ondersteunende coating is groter dan of gelijk aan 200 μm.
3. Nieuw energieveld: fotovoltaïsche beugel maakt gebruik van aluminium-zink-magnesium gecoate substraat + PVDF-coating, en de zoutsprayweerstand kan meer dan 5, 000 uren bereiken (veel groter dan gewone gegalvaniseerde substraten).