1. Waarom is de hechting van gegalvaniseerde rollen over het algemeen slecht, en wat zijn de fundamentele redenen die u moet begrijpen voordat u de hechting verbetert?
De slechte hechting van gegalvaniseerde rollen heeft voornamelijk twee fundamentele redenen. Ten eerste vormt de zinklaag in de lucht gemakkelijk een dichte film van zinkoxide, zinkhydroxide of zinkcarbonaat. Deze film is glad en chemisch inert, waardoor gewone verf zich moeilijk kan verspreiden en goed kan hechten. Ten tweede worden gegalvaniseerde rollen, om witte roest te voorkomen, gewoonlijk gepassiveerd voordat ze de fabriek verlaten. De passivatiefilm vermindert de oppervlakte-energie verder, waardoor het moeilijk wordt voor coatings om mechanische ankers of chemische bindingen te vormen. Daarom is de eerste stap bij het verbeteren van de hechting het bevestigen of de gegalvaniseerde spoel is gepassiveerd en het specifiek verwijderen of wijzigen van deze barrière; anders zal elke volgende coating gemakkelijk in grote delen loslaten.
2. Waarom verbetert fysiek slijpen of zandstralen de hechting effectief? Welke voorzorgsmaatregelen moeten tijdens het gebruik worden genomen?
Fysiek slijpen of zandstralen verhoogt de microscopische ruwheid van het oppervlak van de gegalvaniseerde spiraal door middel van mechanische middelen, waardoor de coating zich kan inbedden in de kleine putjes op het oppervlak van de zinklaag, waardoor een "verankerend effect" ontstaat. Gebruikelijke methoden zijn onder meer gelijkmatig schuren met schuurpapier met korrel 120-240, of zandstralen met lage-drukzandstralen (met niet-metaalachtige schuurmiddelen, zoals granaatzand). Er zijn drie voorzorgsmaatregelen die u tijdens het gebruik moet nemen: Ten eerste mag de druk niet te hoog zijn om beschadiging van de gegalvaniseerde laag of zelfs het stalen substraat te voorkomen; ten tweede moeten na het slijpen het oppervlaktestof en het resterende schuurmiddel grondig worden verwijderd met hoge- perslucht of een stofzuiger; ten derde moet de coating zo snel mogelijk na het slijpen worden aangebracht, idealiter binnen vier uur, om heroxidatie of vervuiling van het oppervlak te voorkomen. Na het zandstralen kan de hechting meer dan verdubbeld worden vergeleken met een glad oppervlak.
3. Hoe kan de hechting worden verbeterd met behulp van chemische conversiecoatingmethoden (zoals fosfateren of passivatie als alternatieve behandelingen)? Welke methode wordt het meest aanbevolen?
Bij chemische conversiecoating wordt door een chemische reactie een poreuze, ruwe anorganische zoutlaag, zoals zinkfosfaat, op het oppervlak van gegalvaniseerde rollen gegenereerd. Deze laag fungeert als een "brug", die aan de ene kant stevig aan de zinklaag is gehecht en aan de andere kant micron- poriën bevat, waardoor de primer kan binnendringen en een mechanische verbinding kan vormen. De meest aanbevolen methode is 'zinkfosfateren op lage- temperatuur voor gegalvaniseerde onderdelen', met een behandelingstemperatuur tussen 40 en 60 graden Celsius en een behandelingstijd van ongeveer drie tot vijf minuten. De resulterende zinkfosfaatkristallen zijn kolom- of bladvormig-, waardoor de hechting aanzienlijk wordt verbeterd. Voor grote werkstukken die niet kunnen worden ondergedompeld, kan een borstel-aangebrachte fosfateringsoplossing worden gebruikt, maar het effect is iets zwakker. Daarentegen verbetert traditionele chromaatpassivering, hoewel het roest voorkomt, de hechting niet en wordt het niet aanbevolen voor toepassingen waarbij opnieuw schilderen nodig is.
4. Welk type primer of additief kan de hechting direct chemisch verbeteren?
Als u geen complex schuurwerk of fosfateren wilt, kunt u kiezen voor een primer met speciale functionele groepen of een hechtingspromotor toevoegen. De beste primers zijn epoxy zinkgeelprimer of epoxyzinkfosfaatprimer, deze kunnen een chemische binding aangaan met de zinklaag en zijn vooral geschikt voor verzinkte ondergronden. Een andere eenvoudige en efficiënte aanpak is om een speciale "gegalvaniseerde plaathechtingsbevorderaar" toe te voegen aan een gewone epoxyprimer, in een dosering van 3% tot 5% van het hoofdverfvolume, en goed te roeren voor gebruik. Deze promotoren bevatten meestal fosfaatesters of silaankoppelingsmiddelen, waarvan het ene uiteinde reageert met het zinkoppervlak en het andere uiteinde verknoopt met de verffilm, waardoor de natte en droge hechting aanzienlijk wordt verbeterd. In sommige water-bakverfsystemen kunnen ook water-silaankoppelingsmiddelen worden gebruikt om vergelijkbare effecten te bereiken.
5. Hoe kan ik snel het effect verifiëren of testen na het verbeteren van de hechting?
De meest gebruikelijke en betrouwbare praktijktestmethoden zijn de 'cross-cut-adhesietest' en de 'tape peel-test'. Specifieke procedures: Gebruik een kruis-adhesietester om een raster uit te snijden met een tussenruimte van 1 mm of 2 mm op het uitgeharde coatingoppervlak. De snijdiepte moet de coating binnendringen om de zinklaag te bereiken. Breng vervolgens een drukgevoelige plakband van 1- inch breed- (met een hechting van ongeveer 10 Newton per meter) aan op het rastergebied, druk deze stevig aan met een gum of uw vingernagel en scheur de tape vervolgens snel in een hoek van 60 graden. Evalueer volgens ISO 2409 of ASTM D3359 normen: Als de rasterranden volledig glad en onbeschadigd zijn, is dit de hoogste graad, 0; als er langs de snede slechts een kleine hoeveelheid afbladdering optreedt, waarbij het afpeloppervlak niet groter is dan 5%, is dit klasse 1, wat ook acceptabel is; als het afpelgebied aanzienlijk groter wordt of grote oppervlakken loslaten, is de hechting onaanvaardbaar. Voor kwantitatieve vereisten kan ook een draagbare uittrekbare hechtingstester worden gebruikt. Nadat de aluminium staaf op het coatingoppervlak is uitgehard, wordt deze verticaal getrokken en wordt de trekkracht bij bezwijken geregistreerd. Voor gegalvaniseerde batterijen met gebakken emaillecoating is doorgaans een sterkte van 5 MPa of hoger vereist.