1. Wat zijn de belangrijkste uitdagingen?
Materiaaleigenschappen: Een hogere rekgrens resulteert in een grotere terugvering (staal met een hoge-sterkte heeft een grotere terugvering dan staal met een laag-koolstofgehalte).
Materiaaldikte: Een grotere dikte leidt tot een relatief grotere neiging tot terugvering.
Buighoek: Kleinere hoeken (bijvoorbeeld 90 graden vs. . 135 graden) resulteren in een meer uitgesproken terugvering.
Buigradius: Een grotere verhouding tussen de binnenradius (R-hoek) en de materiaaldikte (R/T) resulteert in een grotere terugvering.
Matrijsparameters: Onderste matrijs V-groefbreedte.
2.Welke voorbereidingen zijn nodig vóór de kalibratie?
Apparatuurinspectie:
Zorg ervoor dat de buigmachine (elektro-hydraulische servo of hydraulisch) in goede staat verkeert en dat de parallelliteit van de schuif en de herhaalbaarheidsnauwkeurigheid zijn gekalibreerd.
Maak de werktafel, de schuif en de onderste matrijs schoon en zorg ervoor dat ze vrij zijn van vuil.
Matrijzenselectie:
Onderste matrijs V-groefbreedte (V): Normaal gesproken V=plaatdikte (T) × 6–8 keer. Een bredere V--groef vereist minder buigkracht, maar kan de terugvering enigszins vergroten.
Zorg ervoor dat de straal van de bovenste matrijs (bladpunt) overeenkomt met of dicht in de buurt komt van de binnenradius die vereist is in de tekening.
Verkrijg materiaalparameters:
Bevestig de nauwkeurige dikte en materiaalkwaliteit van het plaatmetaal (bijv. SPCC, Q235, DC01, enz.). De terugvering kan enigszins variëren tussen verschillende batches materiaal.
3.Wat is de kalibratieprocedure met behulp van proefbuig- en compensatiemethoden?
Programmering en eerste ontwerp:
Voer de materiaaldikte, lengte en doelhoek (bijvoorbeeld 90 graden) in de buigmachinecontroller in.
Selecteer de dobbelsteen; de machine berekent automatisch een onderste dode punt (Y--asdiepte) als initiële waarde.
Eerste proefbuigen:
Neem een monsterstuk materiaal met dezelfde dikte als het productieonderdeel (aanbevolen breedte Groter dan of gelijk aan 2 keer de V--groefbreedte).
Voer de bocht uit en meet de werkelijke hoek met behulp van een hoekmeter (of digitaal hoekmeetinstrument). Neem aan dat de hoek 92 graden is.
Berekening en compensatie:
Terugvering=Gemeten hoek - Doelhoek (92 graden - 90 graden=2 graden ).
Voer hoekcompensatie uit op de controller: Stel de doelhoek in op 90 graden - 2 graden=88 graden . U kunt ook rechtstreeks een waarde voor "terugveringscompensatie" invoeren (compensatie van +2 graden). De machine berekent automatisch een nieuw, dieper onderste dode punt om "over- te buigen" en de terugvering te compenseren.
Verificatie en fijnafstemming-:
Probeer opnieuw te buigen met de nieuwe parameters en meet de hoek. Herhaal stap 3 totdat de hoek binnen de tolerantie valt (doorgaans ±0,5 graden of hoger).
Recordparameters:
Registreer de uiteindelijke onderste dode puntpositie, druk, compensatiehoek, enz., voor massaproductie.
4.Hoe kalibreren op basis van doorbuigingscompensatie?
Probleem: Bij het buigen van lange platen ontstaat er een lichte elastische vervorming (afbuiging) tussen het glijblok en het bed, waardoor de hoek in het midden van het werkstuk groter wordt dan die aan de uiteinden.
Kalibratie:
Moderne CNC-buigmachines beschikken over doorbuigingscompensatiesystemen (zoals hydraulische of mechanische compensatie).
Na het buigen van een lang werkstuk meet u de hoeken op drie punten: links, midden en rechts.
Voer de hoekafwijking op het middelpunt in de controller in en het systeem past automatisch de steunhoogte in het midden van de werktafel aan om een consistente hoek langs de gehele buiglijn te garanderen.
5.Wat zijn de belangrijkste aandachtspunten?
Consistentie is de sleutel:
Bij massaproductie moet de materiaalconsistentie gegarandeerd zijn. Verschillende batches materiaal moeten opnieuw worden gekalibreerd en proef-gebogen.
Zorg voor een stabiele buigsnelheid. Snelheidsvariaties hebben invloed op de terugvering.
Springback-formules en software-ondersteuning:
Voor complexe of multi-buigbewerkingen kan de terugveringscompensatiesoftware die in de buigmachine is ingebouwd, worden gebruikt. Door materiaalparameters en matrijsinformatie in te voeren, kan de software nauwkeurigere voorspellingen doen.
Empirische formule: voor een bocht van 90 graden van koolstofarm staal met een laag-gehalte kan de compensatiehoek grofweg worden geschat (dit moet in de praktijk worden geverifieerd en gecorrigeerd).
Impact van matrijscombinatie:
Het gebruik van een bovenmatrijs met een scherpe- hoek of een buigende ondermatrijs met verhoogde ribben (correctiematrijs) kan het spanningspunt van het materiaal veranderen, waardoor de terugvering effectief wordt verminderd.
Meetinstrumenten:
Er moeten nauwkeurige meetinstrumenten worden gebruikt. Digitale gradenbogen zijn betrouwbaarder dan gewone gradenbogen. Voor producten met hoge-eisen kan een 3D-coördinatenmeetmachine worden gebruikt voor steekproeven.