1. Aan welke mechanische eigenschappen moet gegalvaniseerde plaat voldoen?
Treksterkte: Dit bepaalt het vermogen van de plaat om permanente vervorming te weerstaan. Gegalvaniseerde plaat die wordt gebruikt voor de buitenkant van gebouwen vereist bijvoorbeeld voldoende vloeigrens om vervorming onder druk te voorkomen, terwijl behuizingen van apparaten een balans vereisen tussen sterkte en verwerkingsgemak (vloeigrens ligt doorgaans tussen 235-550 MPa, afhankelijk van de kwaliteit van het basismateriaal, zoals Q235 of SPCC).
Treksterkte: dit meet de maximale trekkracht die een plaat kan weerstaan voordat deze breekt, wat een directe invloed heeft op het draagvermogen of de slagvastheid van de lading (gegalvaniseerde plaat die wordt gebruikt in autochassis vereist bijvoorbeeld een hogere treksterkte, doorgaans groter dan of gelijk aan 300 MPa).
Rek: Dit weerspiegelt het vermogen van de plaat om plastisch te vervormen en is een belangrijke indicator voor verwerking (zoals buigen en stempelen). Gegalvaniseerde platen met een te lage rek zijn gevoelig voor scheuren tijdens het stempelen. Voor toepassingen die bewerking vereisen, zoals apparatenpanelen en buisfittingen, is doorgaans een rek van 15% of meer vereist (afhankelijk van de complexiteit van het proces). Hardheid: Het moet overeenkomen met het toepassingsscenario. De hardheid van gegalvaniseerde plaat die wordt gebruikt voor verpakkingen (kartonvoering) mag bijvoorbeeld niet te hoog zijn (om krassen te voorkomen), terwijl gegalvaniseerde plaat die voor mechanische onderdelen wordt gebruikt een bepaalde hardheid nodig heeft om slijtage te weerstaan (meestal gemarkeerd met Brinell-hardheid HB of Vickers-hardheid HV).
2.Wat is de kernfunctie van de gegalvaniseerde laag?
Dikte van gegalvaniseerde coating: dit is de basis van corrosiebestendigheid. -Hoe dikker de coating, hoe langer de levensduur van corrosie (in een droge omgeving verlengt elke extra 1 μm zinklaag de levensduur met ongeveer 1-2 jaar). Vereisten variëren afhankelijk van de toepassing:
Binnentoepassingen (zoals behuizingen van apparaten): De dikte van de zinklaag moet doorgaans groter dan of gelijk zijn aan 80 g/㎡ (dubbel-zijdig, ongeveer 11 μm/zijde);
Vochtige/industriële omgevingen buiten (zoals staalplaten met architectonische kleur-coating en leidingen buiten): groter dan of gelijk aan 120 g/㎡ (ongeveer 17 μm/zijde);
Kustomgevingen met veel zoutnevel (zoals scheepsaccessoires en havenfaciliteiten): Groter dan of gelijk aan 275 g/㎡ (ongeveer 39 μm/zijde) en een combinatie van een dikke zinklaag en passivatie kunnen worden gebruikt.
Hechting van gegalvaniseerde coating: De zinklaag moet stevig aan de ondergrond hechten; anders zal deze loslaten (de zinklaag zal bijvoorbeeld afbladderen wanneer deze wordt gebogen, waardoor de corrosiebescherming verloren gaat). Dit wordt meestal gecontroleerd door middel van een ‘buigtest’: de verzinkte plaat wordt 180 graden gebogen (of in een standaardhoek). De acceptatie wordt bepaald door de afwezigheid van schilfering of barsten in de zinklaag. Passiveringsprestaties (vereist bij sommige toepassingen): Na het verzinken wordt het oppervlak doorgaans onderworpen aan een passivatiebehandeling (zoals chromaatpassivering of chroom-vrije passivatie) om een passieve film te vormen, waardoor de corrosieweerstand verder wordt verbeterd (vooral weerstand tegen zoutnevel en vocht). Dit moet worden geverifieerd door een zoutsproeitest: bij een neutrale zoutsproeitest moet de witte roest-vrije tijd bijvoorbeeld groter zijn dan of gelijk zijn aan 48 uur (binnenshuis) of groter dan of gelijk aan 96 uur (buitenshuis).
Corrosiebestendigheid Uniformiteit: De zinklaag moet het plaatoppervlak gelijkmatig bedekken om plaatselijk "ontbrekende beplating" te voorkomen (waar het substraat direct wordt blootgesteld en gevoelig is voor roest). Dit kan worden geverifieerd door een "druppeltest": een specifieke oplossing (zoals kopersulfaatoplossing) wordt aan het oppervlak toegevoegd om te observeren of er snel rode vlekken verschijnen (rode vlekken duiden op blootliggend ijzer, wat wijst op ontbrekende beplating).
3. Hoe beïnvloedt de oppervlaktekwaliteit van gegalvaniseerde plaat het uiterlijk en de geschiktheid voor latere verwerking?
Geen zichtbare gebreken: Het oppervlak moet vrij zijn van scheuren, afbladderen, blaarvorming, insluitsels of krassen. Deze gebreken beïnvloeden niet alleen het uiterlijk, maar beschadigen ook de integriteit van de zinklaag (krassen kunnen bijvoorbeeld gemakkelijk corroderen). Dit geldt met name voor "blootgestelde" toepassingen zoals huishoudelijke apparaten en architectonische decoratie, waar oppervlaktedefecten extreem streng zijn (waarbij doorgaans "eerste- klasse" kwaliteit vereist is, wat betekent dat er geen zichtbare defecten zijn).
Uniformiteit van de zinkcoating: Naast de uniforme dikte moet de oppervlakte-spangle (het kristallijne patroon gevormd tijdens het galvanisatieproces) consistent zijn (bijvoorbeeld "kleine pailletten" of "geen pailletten", afhankelijk van de behoeften van de klant). Vermijd te grote of dichte pailletten, die tot een ongelijkmatig uiterlijk kunnen leiden en het daaropvolgende schilderwerk kunnen beïnvloeden (ongelijke pailletten kunnen een ongelijkmatige verfhechting veroorzaken).
Oppervlakteruwheid: Het oppervlak moet worden afgestemd op de toepassing. Gegalvaniseerde platen die worden gebruikt voor het bedrukken/gelamineerde films (zoals reclameborden) moeten bijvoorbeeld een glad oppervlak hebben (Ra kleiner dan of gelijk aan 1,6 μm) om strepen te voorkomen die de helderheid van de afdruk beïnvloeden. Voor structurele onderdelen die geen secundaire bewerking vereisen, kan de ruwheid worden verminderd.
4. Hoe wordt het procesaanpassingsvermogen van gegalvaniseerde plaat weerspiegeld?
Bewerkbaarheid:
Buigen/Stempelen: Moet voldoen aan de eisen van "geen scheuren en geen loslaten van de zinklaag" (zoals hierboven vermeld, dit is afhankelijk van rek en hechting van de zinklaag).
Snijden/snijden: snijranden moeten glad en braamvrij zijn- (om krassen of montageproblemen te voorkomen), en beschadigde zinklaagjes moeten na het snijden gemakkelijk opnieuw worden gecoat met corrosiebescherming (koud snijden is bijvoorbeeld gemakkelijker om de randen schoon te houden dan heet snijden).
Lasbaarheid: Indien er gelast moet worden (zoals bij het bouwen van staalconstructies en mechanische onderdelen), moet de verzinkte plaat voldoen aan de laseisen. Er kan zinkdamp vrijkomen tijdens het lassen, dus lasporositeit en barsten moeten vermeden worden. Over het algemeen is een geschikt lasproces (zoals argonbooglassen) vereist, en de lasnaad moet na het lassen opnieuw-gecoat worden met corrosiebescherming.
Overschilderbaarheid: Indien een volgende coating (zoals spuiten of schilderen) nodig is, moet het oppervlak schoon zijn (vrij van olievlekken en oxidelagen) en moet de passivatiefilm compatibel zijn met de coating om loslating van de coating te voorkomen. Dit kan worden geverifieerd door middel van een 'adhesietest', zoals een kruis-snijtest om er zeker van te zijn dat de coating niet loslaat.
5. Wat zijn de belangrijkste prioriteiten op het gebied van essentiële prestaties voor verschillende scenario's?
Interieurdecoratie/huishoudelijke apparaten: benadrukt de oppervlaktekwaliteit (defect-vrij, glad), rek (geschikt voor stempelen) en fundamentele corrosiebescherming (standaard dikte van de zinklaag).
Exterieurarchitectuur/industrieel: legt de nadruk op corrosieweerstand (dikke zinklaag, passivatie, weerstand tegen zoutnevel) en vloeigrens (anti-vervorming).
Auto-/mechanische onderdelen: Benadrukt mechanische eigenschappen (treksterkte, hardheid), hechting van de zinkcoating (geen afpellen tijdens verwerking) en lasbaarheid.
Zeer corrosieve omgevingen (kust-/chemische industrie): De kernvereiste is "ultra-dikke zinklaag + efficiënte passivatie", en de corrosieweerstand op lange- termijn moet worden geverifieerd (bijvoorbeeld een zoutsproeitest van meer dan of gelijk aan 500 uur).